レーザ

溶接検査システムは、オーステルハウトにあるタタスチールの工場から出てくるチューブを隅々まで追跡するため、問題が発生したとき、オペレーターはそれがいつ、どこで起こったかを知ることができます。

マルセル・マリニッセンは、タタ・スチールのチューブ・オランダ部門に入社する前は、ヨーロッパの照明メーカーのプロジェクトを指揮していました。ガラス管からスチール管への切り替えにより、最終製品のエラーを見つけるのは以前ほど簡単ではなくなりました。

おそらくそれが、オランダのオーステルハウトにあるタタの管施設がザイリスオートメーションの WI-3000 溶接検査システムから得た結果をプロセス改善エンジニアが高く評価できる理由です。

オースターハウト工場では約 300 人が働いており、自動車、家具、暖房と換気、建設市場向けの円形、正方形、長方形のチューブを製造しています。オースターハウトで製造されるチューブは主に炭素鋼で作られており、幅は外径 10 ～ 76 mm です。

正確かつ穏やかな口調のマリニッセンは、厳しい公差を維持するチューブ、特に自動車部品に使用されるチューブを工場の顧客に提供することに特別な関心を持っています。

レーザーベースの Xiris 検査システムは、オーステルハウトの 5 つの工場ラインから飛び出ているチューブの成形、溶接、スカーフィングの欠陥を 0.015 mm までリアルタイムで検出でき、マリニッセンと彼のチームメイトに、これほど迅速に入手できなかったデータを提供します。全然。このシステムは、ビードの高さ、たわみ、スカーフの平坦度、アンダーカットなどの変数を監視するように設計されています。

オースターハウトチームのベテランさえも、このシステムを高く評価するようになりました。オースターハウトのオペレーターは、サンプルチューブを数本走らせて検査した後で製品に見つかった問題を修正しようとするのではなく、ラインから出てくるチューブを隅々まで追跡できるようになりました。リアルタイムですぐに調整できます。

「ラインに経験豊富な溶接工がいる場合でも、最初の試行では、ラインの最後尾でオペレーターを待たなければなりません。オペレーターはサンプルを取り出して、溶接強度はOK、成形はOK、または次のことを行う必要があります。成形を再調整する必要がある」とマリニッセン氏は施設の古いプロセスについて語った。「その後、さらに 40 メートルの真空管を製造すると、過剰に補正されてしまいます。したがって、再び 40 メートルの真空管を製造する必要があります。そして、最後に、ラインの最後で、オペレーターが、品質は良好になったと言いました。」

「それは大量のスクラップだ。」

タタが数年前、主に自動車顧客にサービスを提供する 5 つの管製造ラインのうちの最初のラインにこのシステムを導入したとき、それを実証し、他のチームメンバーの使い方のトレーニングを支援することもマリジニッセンの仕事の一部でした。

どうだった？さて、システムは現在、オースターハウトの 5 つの路線すべてで稼働しています。タタは2021年に5台目のシステムを導入した。

Xiris Automation の WI-2200 レーザーベース溶接検査システムは、Tata Steel の Tubes Netherlands 部門の退役軍人さえも信頼するようになるまでに、時間はかかりませんでした。

マリニセン氏は、検査システムが工場に導入されたときにどのように受け入れられたかを話すと、少し笑います。それは、このシステムが機能しなかったからではありません。逆に、このシステムが工場のすべてのチューブミルのオペレーターを真の信者にするのに十分な効果があったからです。

「おそらく、経験豊富な溶接工は最初は非常に批判的だったのでしょう」とマリニッセン氏は思い起こす。「彼らは[今]非常に前向きです。なぜなら、彼らは変化を見て、『よし、自分の経験から、この設定やあれを変更しなければならないことはわかっている』と理解し、その影響をすぐに理解するからです。そして、新しい溶接工の場合、彼らはそれを行うことができません。もうサービスなしではいられません。彼らはサービスなしの生活を知りません。」

オンタリオ州バーリントンのザイリス・オートメーション社セールスマネージャー、コーネリアス・サワツキー氏によると、これらの検査システムの複数のユーザーからはこのような反応があったという。データが好きな若いオペレーターが最初にシステムに取り組みます。しかし、特にシステムの結果が関係者全員の知識の宝庫としてどのように機能するかを理解した後は、年配のオペレーターが必ず続きます。

このようにして、このシステムは、管製造ラインの異なるシフト間だけでなく、エンジニアリングと管理の間のコミュニケーションツールとしても機能するとサワツキー氏は述べました。

「それは補助です」とサワツキー氏は語った。「これは欠陥の可能性をより早く特定し、最終的には顧客が不適合として返品する可能性を減らすためのツールです。」

オースターハウトの最初のラインでサービスを受ける自動車会社などの顧客の許容範囲を超えた製品は、特にコストがかかる可能性があるとサワツキー氏は指摘した。一部の企業では、一定期間内に十分な量の不適合製品を出荷したサプライヤーを一種のペナルティボックスに入れることさえあります。これは、二次プロセスとして 100% の検証を必要とする試用期間です。

「これは非常に高価な二次プロセスになります」とサワツィー氏は言う。「私たちがしばしば考慮しないコスト項目は…顧客の苦情に対処するためのコストです。私たちは、そもそもそれに対処する必要がないことの価値に目を向けないことがよくあります。」

チューブミルでは、ベアリングやロールの過度の摩耗など、非常に多くの変動要因が発生する可能性があるため、タタスチールでは、チューブのあらゆる部分をチェックするシステムを導入することで、非常に厳しい用途に対する心配を寄せ付けなくなりました。

「重要なプロセスでは、適切な設定があったとしましょう。しかし、800 メートルごとにサンプルを採取したとしましょう。」とマリニッセン氏は理論化しました。「そして、これら 2 つのサンプルの間にプロセスに小さな違いがある場合、それは瞬く間に起こる可能性があります。私たちの顧客が非常に重要だとしましょう。すべてのチューブ、すべてのセンチメートルに注意が払われ、検査されます。」

「Xiris システムを使用すると、その小さな変動が検出されます。たとえプロセスが安定していても、それ（変動）はラインに投入する材料の変化が原因である可能性があります。それを即座に検出すれば、修正または停止することができます」ラインを確認して、ダンパーまたはベアリングを交換する必要があるかどうかを確認してください。」

Tata Steel は、円形、正方形、長方形など、さまざまなサイズやさまざまな形状のチューブに対応する 5 つのチューブミルラインすべてで Xiris システムを使用しています。

マリニッセン氏は、Xiris システムは、彼と彼のチームが以前はデータが少なすぎた既知の問題を正確に特定するのにも役立ったと述べました。現在、すべての管の実行に関するデータを作成するシステムにより、タタスチールのオペレーターは、良好な管をレンダリングできることがわかっている機械パラメータに基づいてレシピを作成できるだけでなく、そのデータを使用して、途中で何が問題になったのかを正確に発見することもできます。

「たとえば…この溶接直径に関しては常に問題がありますが、根本原因が何であるかを確認するためのデータや数値はありませんでした。[Xiris] サービスのデータを保存していれば…保存した画像を見ると、わかりました、この溶接直径では、成形に問題があります」とマリニッセン氏は言いました。「したがって、チューブの成形の最初のステップを見直し、それを改善する必要があります。改善後も、それは役立つツールになります。それは直感に基づいているだけでなく、私たちが行ったプロジェクトのデータと数字によっても証明されています」確かに、溶接点の安定性が向上していることがわかります。」

あるいは、サワツキーがよく言うように、「私は神と自分自身を信頼します。他の人は皆データを持ってきます。」

Xiris の顧客の 1 人は、「そこで小さな視覚的なフィードバックツールを使用しており、工場のパラメータの一部を継続的に示す指標として測定することで、何が良い破壊試験結果を生み出すのか、何がそうでないのかをより詳しく知ることができました」と述べています。「それはありません」とサワツキーは言いました。「つまり、彼らはそのためにこのデータを利用しているのです。」

もう 1 つのメリット: 新しいラインオペレーターが入社し、古いオペレーターが退職する中、タタスチール社は Xiris システムを導入することで、工場で収集されたデータに基づいて、チューブの良し悪しを具体的に初心者に示すことができます。

「当社には経験豊富な溶接工が多数いましたが、2018年から現在までの間、すべてのラインには訓練を受けた新しい溶接工と新しいオペレーターもいます」とマリニセン氏は語った。「そのため、新しいオペレーターは自分の行動や変更の影響をすぐに確認できるため、新しいオペレーターを訓練するのに非常に役立つツールでもあります。

「最終的にはさまざまな製品に適切な設定を提供するのに役立ち、さまざまなチーム間でそれを繰り返すことができます。全員が同じ言語を話しているのです。」

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